DL440-91 在役电站锅炉汽包的检验 评定及处理规程

DL440-91 在役电站锅炉汽包的检验、评定及处理规程 1 总则 1.1 为加强火力发电厂锅炉汽包的安全监察，保证安全运行，延长使用寿命，保障人身和国 家财产的安全，特制订本规程。 1.2 本规程仅适用于火力发电用锅炉出口过热蒸汽压力等于或大于 3.82MPa(表压)的在役锅 炉汽包。过热蒸汽压力小于 3.82MPa(表压)的在役锅炉汽包可参照执 行。 1.3 火力发电厂在役锅炉汽包的检验、安全性评定及修复处理等工作必须遵守本规程。 1.4 火力发电厂用锅炉汽包的设计、制造、安装和运行必须符合现行有关技术条件和规程的 规定。 2 检验 2.1 在役锅炉汽包的检验分定期检验和非定期检验。一般应根据电力生产的特点，结合机组 的大、小修进行。 2.2 在役锅炉汽包定期检验的种类和时间间隔规定如下： 2.2.1 外部检验：每年不少于一次，结合安全检查或计划小修进行。 2.2.2 内部检验：投产运行 5 万 h 后进行第一次检验，以后每 2～3 年检验一次，结合计划大 修进行，其检验内容应列入锅炉检修工艺规程。 2.2.3 超压试验：一般每 6 年一次，根据设备的具体技术状况，经省(自治区、直辖市)电力 局锅炉监察部门的同意，亦可适当延长或缩短超压试验的间隔时间。超压试验应结合计划大 修进行，可作为大修中的一个特殊项目列入。 2.3 除定期检验外，有下列情况之一时也应该进行内、外部检验和超压试验： 2.3.1 汽包停用 1 年以上需要恢复运行时。 2.3.2 发生有可能影响汽包强度的事件(如地震、基础变化等)时。 2.3.3 对汽包进行重大修复处理时。 2.3.4 根据运行情况对汽包的安全性发生怀疑时。 2.4 汽包外部检验的内容包括： 2.4.1 汽包的保温层应完好。 2.4.2 汽包有无明显的残余变形或渗漏迹象，如果有则应查明原因。 2.4.3 安全阀、压力表、温度表、水位表及保护装置应符合 SD167—85《电力工业锅炉监察 规程》的有关规定。 2.5 汽包内部检验的内容包括： 2.5.1 汽包大口径集中下降管座角焊缝，人孔加强圈焊缝，纵、环焊缝，封头过渡区及其他 接管座角焊缝，应该用 10 倍放大镜对内表面进行宏观检查，或进行磁粉探伤检验，检验的 数量应不少于同种焊缝长度的 50%。如果检查发现有焊接裂纹，则应对同种焊缝进行超声 波探伤抽查。纵缝至少抽查 25%，环缝至少抽查 10%，大口径集中下降管座角焊缝应 100% 检查。对纵、环焊缝进行抽查时，应包括全部纵、环焊缝的 T 型接头。 2.5.2 上次检验发现严重缺陷的部位，以及修复处理过的部位，应在发现缺陷或修复处理之 后的前两次大修期间，进行 100%无损检验。以后的检验周期，视检验结果，并经省(自治区、 直辖市)电力局锅炉监察部门的同意，可适当延长或缩 短。 2.5.3 明显腐蚀的部位，去锈后用肉眼检查，必要时应进行打磨和壁厚测量。 2.5.4 对怀疑由于温度、压力或腐蚀介质的作用可能引起材料金相组织变化或损伤(产生应力 腐蚀裂纹、疲劳裂纹等)的部位，应进行金相检验和无损检验。 2.6 超压试验的内容包括： 2.6.1 汽包的超压试验应在内、外部检验项目全部合格并具备试验条件后进行，需要重点检 验的薄弱部位，试验前应拆除保温。 2.6.2 超压试验用压力表应校验合格。试验时，汽包外表面应保持干燥。 2.6.3 超压试验时的环境温度应高于 5℃，否则应有防冻措施。水质和进水温度应按制造厂 规定的数值控制，进水温度一般以 30～70℃为宜。 2.6.4 超压试验时的压力为汽包工作压力的 1.25 倍，或取制造厂规定的试验压力。试验时， 汽包承受的应力不得超过材料在试验温度下屈服强度的 90%。 2.6.5 超压试验时压力的升降速度，一般应不超过 0.3MPa/min。当水压达到试验压力 10%时， 应做初步检查。如未发现泄漏或其他异常现象，可再升到工作压力并进行检查。然后，升至 试验压力，并在试验压力下保持 5min 后降到工作压力，再进行最终检查。检查期间压力应 维持不变。 2.6.6 超压试验合格的标准是：试验时，汽包金属壁和焊缝没有任何水珠和水雾的漏泄痕迹； 试验后宏观检查，汽包没有明显的残余变形。 2.7 汽包的无损检验工作，必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上级别的锅炉压力容器无损检验人员进行。 　 2.8 大口径集中下降管座角焊缝及其他对接焊缝的超声波探伤应符合 GB 11345—89《钢焊 缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》标准要求，合格标准为超声波 B 检验等级中的 Ⅰ级。磁粉探伤应符合 JB3965—85《钢制压力容器磁粉探伤》标准要求。 3 评定 3.1 在役锅炉汽包存在有裂纹或其他超标缺陷时，应仔细分析产生的原因和发展趋势，对缺 陷的严重程度做出估价，制订出具体可行的处理方案。 3.2 当用一般方法难以确定裂纹或其他超标缺陷的严重程度和发展趋势时；或因电力生产紧 张，暂时不具备修复处理条件，现有缺陷应该焊补而不能及时焊补时，推荐按我国压力容器 学会和化工机械与自动化学会联合提出的 CVDA—1984《压力容器缺陷评定规范》或其他 断裂力学方法，对汽包继续运行的安全性和剩余寿命进行评定和估算。 3.2.1 评定前，应由具有第 2.7 条规定资格的无损检验人员，对要评定的缺陷进行复核检验， 并以复核后的检验结果作为评定的依据。 3.2.2 评定结果为不可接受的缺陷；或虽然可以接受，但剩余寿命短，不能保证安全运行到 下一个检修期的缺陷，均应尽快消除后焊补，或适当降参数运行。 3.3 消除裂纹或较深表面缺陷后，应对该部位汽包壁厚进行测量，并按 GB 9222—88《水管 锅炉受压元件强度计算》的规定，或按设计时采用的强度计算标准，进行强度校核。如果该 部位的实际最小壁厚仍满足理论计算壁厚要求时，可不必焊补，否则应进行焊补。 3.4 对按基本负荷设计而实际已带变动负荷、甚至频繁启停的锅炉，应对汽包的低周疲劳寿 命进行校核计算，以便通过控制启停及变动负荷速度等办法，尽量减少其疲劳损伤。 3.5 锅炉汽包的低周疲劳寿命的计算，可按生产厂制订的疲劳寿命计算方法或参照其他标准 的疲劳寿命计算方法进行。采用国外引进材料制造的锅炉汽包，亦可按生产国规定的疲劳寿 命计算方法进行。 3.6 锅炉汽包的安全性评定和剩余寿命估算，以及低周疲劳寿命的分析计算工作，必须由上 级单位认可的有评定和计算经验的单位承担。工作完成后应提出完整的安全性评定和寿命估 算技术报告。评定和计算结果需组织有关专家审议通 过。 3.7 评定结果必须报省(自治区、直辖市)电力局锅炉监察部门审核批准。 4 处理 4.1 当汽包必须进行焊补处理时，要制订合理可行的焊补工艺(包括焊条的选用、施焊工艺、 预热、层间温度、消氢处理及消除应力热处理规范的制定等)。若无成熟的焊补工艺，应进 行严格的焊补工艺评定试验，制订焊补技术方案，证明工艺可行并经省(自治区、直辖市)电 力局锅炉监察部门批准后方可正式焊 补。 4.2 焊补前，宜采用机械方法清除缺陷，严禁用火焰切割，且应尽量少割除修复部位的金属， 切削时不得使金属受氧化。清除部位不得有沟槽棱角，要修成圆弧过渡，圆角半径要大于 30mm，表面粗糙度Ra的最大允许值为 12.5μm(即光洁度为▽3)。 4.3 裂纹或缺陷被消除后，应采用磁粉探伤或着色探伤进行检验，必要时可采用 10%硝酸酒 精溶液进行浸蚀并经轻微打磨后观察，确认缺陷已被彻底消除后方可 焊补。 4.4 汽包的焊补工作，必须由经 SD263—88《焊工技术考核规程》或劳动人事部颁发的《锅 炉压力容器焊工考试规则》考试合格，焊补前按规定焊接工艺进行过模拟试焊，并达到技术 要求的焊工担任。 4.5 焊补前，应对焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表，以及规范参数的调节装 置进行校验。仪表或调节装置失灵时不得使用。 4.6 焊接材料的质量应符合国家标准、部颁标准或有关专业技术标准要求。焊条应有制造厂 的质量合格证，并按有关规定验收合格后方可使用。无合格证或对质量有怀疑时，应按批号 抽检。抽检合格后方可使用。 4.7 焊接材料的选用，应根据母材的化学成分和机械性能、焊接材料的工艺性能以及使用性 能等综合确定：